Comment et pourquoi recycler les métaux ?

Si l'aluminium, l'acier et la fonte sont des métaux abondants, leur production industrielle n'en demeure pas moins très polluante. De l'extraction des minerais, souvent associée à la déforestation et à la pollution des milieux naturels (l’eau comme les sols), à la transformation en produits finis, ces métaux génèrent un important bilan carbone. Le recyclage constitue une réponse efficace pour limiter ces impacts environnementaux en réduisant la demande en matières premières tout en économisant de l'énergie.

Le recyclage des métaux permet ainsi de limiter l’utilisation de ressources naturelles en privilégiant la réutilisation des matériaux déjà extraits. Et quand on mesure l’énergie nécessaire à cette extraction… l’enjeu est particulièrement intéressant !

Un autre avantage : les métaux sont recyclables de (très) nombreuses fois : la présence d'additifs dans les alliages peut complexifier le processus de recyclage et nécessiter des traitements spécifiques.

On l’imagine, les coûts de refonte des métaux étant nettement inférieurs à ceux de l'extraction minière, l'industrie métallurgique s'est rapidement positionnée comme un pionnier du recyclage.

Grâce à leur propriété magnétique, de nombreux métaux sont faciles à récupérer et à trier, facilitant ainsi leur recyclage. Schématiquement, ce qu'il faut, c'est un gros aimant (et tout une chaîne de recyclage autour).
Pour l’aluminium, le tri est réalisé grâce à des séparateurs à courants de Foucault (les courants de Foucault sont comme de petits tourbillons d'électricité qui se forment dans un métal lorsqu'il est soumis à un champ magnétique variable), permettant ainsi de les séparer des autres métaux.
Si les doutes initiaux quant à la qualité des alliages recyclés ont largement été dissipés grâce à des contrôles rigoureux, il reste encore des défis à relever pour optimiser les processus de recyclage et garantir la traçabilité des matériaux.

Mais… malgré une demande industrielle croissante et un tri facilité, l'offre de métaux recyclables reste limitée. En effet, ces métaux sont souvent intégrés dans des produits durables comme les véhicules ou les bâtiments… il faut donc attendre la fin de vie de ces équipements avant de pouvoir en récupérer le métal !
Si, bien sûr, pouvoir compter sur des matériaux durables reste une bonne chose, il faut ainsi compter sur le fait que les métaux que nous recyclons aujourd'hui sont ceux qui ont été produits il y a plusieurs décennies.

On comprend ainsi mieux pourquoi les ressources disponibles ne suffisent pas à satisfaire la demande actuelle.

Chaises de camping, bâtons de randonnée, gourdes en aluminium… l’aluminium est un matériau que l’on retrouve facilement dans le monde du sport. Léger, résistant à la corrosion : c’est un matériau de choix pour fabriquer des produits robustes, sans alourdir leur poids pour autant.

L'aluminium que nous utilisons tous les jours provient d'une roche appelée bauxite.
Cette bauxite subit plusieurs transformations : elle devient d'abord de l'alumine, puis, après un processus d'électrolyse énergivore, elle se transforme en aluminium pur. Il faut savoir qu'environ 75 % de la bauxite extraite est perdue lors de ces transformations et seul un quart donne finalement de l'aluminium.

L'aluminium recyclé est issu du recyclage de déchets métalliques. Après un processus de tri, de nettoyage et de broyage, ces déchets sont refondus et affinés pour obtenir un aluminium de qualité comparable à l'aluminium vierge. Ce procédé permet de réduire considérablement la consommation énergétique (jusqu’à 95 %) et les émissions de gaz à effet de serre liées à la production d'aluminium d’au moins 18 %.

La fonte, un alliage de fer et de carbone, est réputée pour sa robustesse et sa résistance aux chocs. C'est le matériau idéal pour les objets soumis à des contraintes importantes, comme les disques de fonte ou les haltères.

Mais… on l’imagine, comme pour l’aluminium, l’impact environnemental lié à l’extraction du minerai de fer est élevé. Les minerais de fer doivent être fondus dans de hauts fourneaux pour devenir de la fonte (puis de l’acier, puis éventuellement, de l’acier inoxydable).

L’avantage de la fonte recyclé réside alors dans le fait de limiter l'extraction de nouvelles ressources minérales, réduisant ainsi la consommation d'énergie liée de 40 % par rapport à de la fonte vierge.
Le résultat, ce sont des équipements sportifs tout aussi prêts à encaisser les chocs de vos entrainements.

La fonte, alliage de fer et de carbone, est le point de départ de la fabrication de l'acier. Pour transformer la fonte en acier, on lui retire une partie de son carbone et on y ajoute d'autres éléments (comme le manganèse ou le chrome) afin d'améliorer ses propriétés mécaniques. Ainsi, l'acier devient plus résistant, plus ductile (malléable) et plus facile à façonner que la fonte. Malgré ces différences, les deux matériaux partagent une origine commune et des enjeux environnementaux similaires, liés à l'extraction du minerai de fer et aux processus de transformation.
Comme pour la fonte, nous privilégions l’acier recyclé provenant de déchets métalliques triés, nettoyés, broyés, puis refondus. Ensuite, le matériau obtenu est enrichi avec des éléments d’alliages pour offrir la même performance que l’acier vierge.
Et en choisissant de l’acier recyclé plutôt que vierge, nous utilisons jusqu’à 40% moins d’énergie, tout en limitant l’extraction de nouvelles ressources.

Pour l'acier inoxydable, variant de l'acier, il est obtenu en ajoutant du chrome à l'alliage pour lui conférer une excellente résistance à la corrosion. Bien que la composition finale diffère, les étapes de production et les défis environnementaux sont comparables.