Les premiers pas du concept produit

Une fois les besoins définis, on rédige un cahier des charges d’usage. Il résume très clairement les qualités que doit avoir le futur produit : pour qui il est conçu, comment il va être utilisé, quels doivent être ses avantages et caractéristiques, son prix, ses étapes de conception et de production et les ressources humaines et technologiques nécessaires. On ne sait pas encore à quoi va ressembler le produit, mais on sait à quelle problématique il doit répondre.

Le cahier des charges d’usage, c’est le fil conducteur de notre projet. Ça nous permet de ne pas perdre de vue toutes les caractéristiques du futur produit. On le consulte à toutes les étapes de sa création.

Le cahier des charges d’usage est prêt. On lance la phase de création : recherche, débats, idées, etc.

Notre objectif : définir un concept produit viable qui doit répondre à un besoin précis.
Par exemple : un·e coureur·se a besoin d’être vu·e dans le noir. Quelle pourrait-être la solution ? Quel pourrait-être le bon produit ?

Pour être créatif·ve·s, on combine nos idées. Des brainstormings et workshops sont organisés. On garde les meilleures propositions. Et on commence à imaginer le concept produit.

En image : à partir des dessins issus d’un workshop, nos concepteurs réalisent des premières maquettes. 

Le concept produit a l’air viable. On concrétise. On fabrique un prototype. Ce n’est pas une version définitive du produit, mais c’est plus concret qu’un croquis et ça nous permet de valider certaines caractéristiques: formes, couleurs, composants, utilisation dans la pratique, etc.

D’abord, on fabrique, souvent avec des matériaux de récupération, un premier prototype qu’on appelle “monstre”. Il sert à illustrer le concept produit.

Puis on en crée une dizaine d’autres en moyenne pour peaufiner et valider les fonctions de chaque produit, quelle que soit sa nature : textile, chaussure, matériel, accessoire, etc.. On parle de prototypes de conception. Si tout va bien, on poursuit le développement du produit. Si ça ne marche pas, on réfléchit à d’autres possibilités.

Quand on prototype, on pense également à la production en série du produit. Nos prototypistes s’assurent que les opérations manuelles ou sur les machines sont facilement duplicables dans les usines de nos sous-traitants. Le but est aussi d’optimiser les méthodes d’assemblage, de réduire les coûts, de garantir la sécurité et la qualité des produits.

On réalise très souvent nos prototypes en interne, dans nos ateliers de prototypage. C’est un gain de temps important, parce qu’on limite notamment les allers-retours chez le fournisseur. Et pour finaliser le produit, on fait faire quelques prototypes industriels. Ils sont réalisés en usine, dans des conditions réelles de fabrication, sur les machines qui seront utilisées pour la production en série. Ils servent pour d’autres tests et à anticiper d’éventuels problèmes au moment de la production,  etc.